Kľúčové problémy riadenia materiálu a optimalizácie procesu v hustom vysávačke s plechom

Ako Hustý stroj na vysáva Vyriešite formujúce defekty spôsobené nerovnomerným zahrievaním hrubých materiálov plechu?

V procese formovania hustých materiálov plechu je nerovnomerné zahrievanie dôležitým faktorom, ktorý vedie k formovaniu defektov, vrátane, ale nielen na nerovnosti povrchu, koncentrácie vnútorného napätia, rozmerovej odchýlky atď., Ktoré vážne ovplyvňujú kvalitu a účinnosť výroby. Na vyriešenie tohto problému je potrebné prijať komplexné opatrenia z viacerých dimenzií. ​

Optimalizácia vykurovacích zariadení je možné vylepšiť vykurovaciu jednotnosť. Používajte vykurovacie prvky s vyššou presnosťou a rovnomernosťou, ako sú špeciálne navrhnuté infračervené vykurovacie skúmavky alebo vykurovacie dosky, aby ste zaistili rovnomernejšie rozloženie tepla. Zároveň upravte usporiadanie vykurovacích zariadení a primerane usporiadajte polohu a rozstupy vykurovacích prvkov podľa tvaru a veľkosti materiálu, aby ste predišli vykurovaniu slepých škvŕn. ​

Je nevyhnutné zaviesť inteligentné riadiace systémy. Teplotné senzory sa používajú na monitorovanie povrchovej a vnútornej teploty materiálov v reálnom čase a vykurovací výkon sa dynamicky upravuje pomocou mechanizmu spätnej väzby. Napríklad, keď sa zistí určitá oblasť, ktorá má nižšiu teplotu, systém automaticky zvyšuje výkon vykurovacieho prvku v tejto oblasti, aby sa dosiahla presná regulácia teploty. Okrem toho sa simulačná technológia môže kombinovať na simuláciu procesu vykurovania pred výrobou, predpovedanie možných problémov s vykurovaním a optimalizáciu plánu vykurovania vopred.

Zručnosti a skúsenosti operátorov by sa nemali ignorovať. Prevádzkovatelia by mali byť pravidelne trénovaní, aby zvládli správne parametre procesu vykurovania a prevádzkové metódy, a aby boli schopní flexibilne upravovať proces vykurovania podľa rôznych vlastností materiálu a požiadaviek na výrobky, čím účinne znižujú defekty formovania spôsobené nerovnomerným zahrievaním. ​

l Stratégia regulácie teploty vykurovacej dosky

Ovládanie teploty zahrievacej dosky je účinný prostriedok na vyriešenie problému nerovnomerného zahrievania hrubých materiálov plechu. Rozdelením vykurovacej dosky do viacerých nezávislých regulačných oblastí je možné teplotu rôznych oblastí presne upraviť tak, aby uspokojila potreby vykurovania zložitých tvarov a rôznych materiálov. ​

Pri územnej vykurovacej doske sa musí úplne zvážiť tvar, veľkosť a lišta materiálu. V prípade hrubých listov nepravidelne tvarovaných materiálov je možné oblasti rozdeliť podľa ich kontúry a kľúčových častí, aby sa zabezpečilo, že kľúčové oblasti môžu získať vhodnú teplotu. Napríklad pre materiály, ktoré sú tenšie na okrajoch a hrubšie v strede, je oblasť okrajov a stredná oblasť regulovaná osobitne, aby sa plocha okraja mierne znížila teplotu, aby sa predišlo prehriatiu. ​

Výber stratégie regulácie teploty je tiež rozhodujúci. Medzi bežné metódy regulácie teploty patrí regulácia PID, fuzzy regulácia atď. Regulácia PID má charakteristiky vysokej presnosti kontroly a dobrej stability a je vhodná pre príležitosti s vysokými požiadavkami na reguláciu teploty; Fuzzy Control sa môže lepšie prispôsobiť zložitým nelineárnym systémom a má silnú robustnosť k neistým faktorom. V praktických aplikáciách si môžete zvoliť vhodnú metódu regulácie teploty podľa špecifickej situácie alebo kombinovať viac metód regulácie teploty, aby ste dosiahli najlepší efekt regulácie teploty. ​

Okrem toho je potrebné pravidelne udržiavať a kalibrovaný systém regulácie teploty vykurovacej doštičky, aby sa zabezpečila presnosť merania teploty v každej oblasti a spoľahlivosť regulácie teploty. Primeraná stratégia regulácie teploty zóny môže účinne zlepšiť rovnomernosť zahrievania hustých plechových materiálov a položiť dobrý základ pre následné formovacie procesy. ​

l Synergická optimalizácia infračerveného žiarenia a konvekčného zahrievania

Infračervené žiarenie a ohrievanie konvekcie sú dva bežne používané metódy na zahrievanie hustých plechových materiálov, z ktorých každý má vlastné výhody a nevýhody. Infračervené vykurovanie žiarenia má vlastnosti rýchlej rýchlosti zahrievania a vysokej účinnosti, ale je ľahké spôsobiť veľký teplotný rozdiel medzi povrchom a vnútornou časťou materiálu; Vykurovanie konvekcie môže urobiť materiál rovnomernejšie, ale rýchlosť zahrievania je relatívne pomalá. Preto koordinovaná optimalizácia týchto dvoch môže poskytnúť úplnú hru svojim príslušným výhodám a zlepšiť kvalitu vykurovania. ​

V procese optimalizácie spolupráce je potrebné určiť primeraný pomer týchto dvoch metód zahrievania. Podľa charakteristík požiadaviek na materiál a produkt nachádzajú experimenty a analýza údajov optimálny pomer distribúcie výkonu infračerveného žiarenia zahrievania a konvekčného zahrievania. Napríklad v prípade materiálov so zlou tepelnou vodivosťou je možné primerane zvýšiť podiel infračerveného žiarenia, aby sa zvýšila rýchlosť zahrievania; V prípade výrobkov s vysokými požiadavkami na uniformitu teploty sa môže zvýšiť podiel konvekčného zahrievania. ​

Ak chcete optimalizovať pracovnú sekvenciu dvoch metód zahrievania, môžete najprv použiť infračervené žiarenie na rýchle zvýšenie povrchovej teploty materiálu a potom prepnúť na konvekčné zahrievanie, aby ste postupne vyrovnali teplotu vo vnútri materiálu. Môžete tiež použiť dve metódy vykurovania striedavo podľa procesu vykurovania materiálu na dosiahnutie stabilného zvýšenia a rovnomerného rozdelenia teploty. ​

Štruktúra vykurovacieho zariadenia musí byť tiež optimalizovaná, aby sa zabezpečilo, že infračervené žiarenie a konvekčné zahrievanie môže efektívne spolupracovať. Napríklad tvar vykurovacej komory a vetrací systém by mali byť primerane navrhnuté tak, aby umožnili lepšie prúdenie horúceho vzduchu na povrchu materiálu, čím sa zvýšili účinok vykurovania konvekcie a zároveň sa vyhýbali prenosu infračerveného žiarenia. Prostredníctvom koordinovanej optimalizácie infračerveného žiarenia a konvekčného zahrievania sa môže zlepšiť účinnosť a kvalita hustých materiálov z vykurovania a výskyt defektov lišty sa môže znížiť.

l Metóda monitorovania v reálnom čase teploty povrchu materiálu

Teplota povrchu materiálu je kľúčovým parametrom v procese tvorby hrubého plechu. V reálnom čase a presné monitorovanie teploty povrchu materiálu má veľký význam pre reguláciu procesu vykurovania a zabezpečenie kvality formovania. V súčasnosti sa bežne používané metódy na monitorovanie teploty povrchu materiálu v reálnom čase rozdeľujú hlavne do dvoch kategórií: kontakt a bezkontaktný. ​

Metódy monitorovania kontaktnej teploty zahŕňajú hlavne termočlánky a tepelné odpory. Termočlánky majú výhody rýchlej rýchlosti odozvy a vysokej presnosti merania a môžu priamo zmerať teplotu povrchu materiálu. Musia však byť v tesnom kontakte s povrchom materiálu počas procesu merania, čo môže spôsobiť určité poškodenie povrchu materiálu a nie sú vhodné na vysoký teplotu, vysokorýchlostný pohyb alebo ťažko kontaktovateľné meranie povrchu materiálu. Tepelné odpory majú charakteristiky dobrej stability a rozsiahleho rozsahu merania, ale ich rýchlosť odozvy je relatívne pomalá. ​

Najčastejšie používanou metódou monitorovania teploty bez kontaktu je technológia merania infračervenej teploty. Meranie infračervenej teploty meria teplotu detekciou infračerveného žiarenia emitovaného z povrchu objektu. Má výhody nekontaktnej, rýchlej rýchlosti odozvy a širokého rozsahu merania. Môže dosiahnuť rýchle a presné meranie teploty bez ovplyvnenia povrchového stavu materiálu. Okrem toho sa infračervené tepelné snímky môžu použiť na získanie obrazov distribúcie teploty na povrchu materiálu, intuitívne pozorovanie zmien teploty a okamžité objavenie abnormálnych oblastí teploty. ​

Aby sa zlepšila presnosť a spoľahlivosť monitorovania teploty, v kombinácii je možné použiť viac metód monitorovania. Napríklad termočlánky sa môžu použiť v spojení s infračervenými teplomermi na meranie miestnych presných teplôt a infračervených teplomerov na monitorovanie celkového distribúcie teploty, čím sa dosiahne komplexné a monitorovanie povrchovej teploty materiálu v reálnom čase. Súčasne musí byť systém monitorovania teploty kalibrovaný a pravidelne udržiavaný, aby sa zabezpečila presnosť údajov o meraní.

Ako sa vyhnúť miestnemu riedeniu a prasknutiu pri vysokom rozťahovacom pomere?

V procese tvorby hrubého plechu, keď sa materiál musí tvoriť s vysokým pomerom úseku, je náchylné k miestnemu riedeniu alebo dokonca kraskaniu, ktoré nielen ovplyvňuje kvalitu produktu, ale môže tiež viesť k prerušeniam výroby. Aby sa tieto problémy vyhli, je potrebné začať z viacerých aspektov, ako je výber materiálu, optimalizácia parametrov procesu a návrh formy.

Pokiaľ ide o výber materiálu, mali by sa uprednostňovať materiály s dobrými ťahovými vlastnosťami a ťažnosťou. Mechanické vlastnosti rôznych materiálov sú rôzne. Výber správneho materiálu môže zlepšiť formovaciu schopnosť materiálu pri vysokom úsekovom pomere. Napríklad niektoré polymérne materiály s pridanými plastifikátormi alebo špeciálnymi prísadami významne vylepšili vlastnosti v ťahu a sú vhodnejšie pre lišty s vysokým úsekom.

Kľúčom je optimalizácia parametrov procesu. V procese napínania je rozhodujúce pre primeranú reguláciu rýchlosti napínania, rozťahovacej teploty a napínacej sily. Ak je rýchlosť napínania príliš rýchla, je ľahké spôsobiť lokálnu deformáciu materiálu a nie je čas upraviť, čo vedie k riedeniu a prasknutiu; Ak je teplota napínania príliš nízka, plasticita materiálu sa zníži a zvýši sa riziko prasknutia. Preto je potrebné určiť najlepšiu kombináciu parametrov procesu napínania prostredníctvom experimentov a analýzy simulácie. Zároveň sa používa metóda segmentovaného napínania, aby sa postupne zvýšila pomer napínania, aby sa predišlo nadmernému jednorazovému napínaniu, takže materiál má dostatok času na relaxáciu a úpravu deformácie stresu.

Dizajn plesní tiež zohráva dôležitú úlohu pri vyhýbaní sa miestnym riedeniu a praskaniu. Primeraný návrh polomeru prechodu formy, drsnosť povrchu a demoulding svah môže počas procesu napínania znížiť koncentráciu trenia a napätia materiálu. Okrem toho nastavenie vhodnej podpornej štruktúry alebo pomocného lišta na forme, ako sú podporné bloky, napínacie rebrá atď., Môže účinne obmedziť a viesť materiál, aby sa zabránilo miestnej nestabilite materiálu pri vysokých rozťahovacích pomeroch. ​

l Predinflácia (predbežné pritiahnutie) tlaku a porovnávanie rýchlosti

Pred infláciou (predbežné napätie) je dôležitý proces v procese formovania hustého plechu. Primeraná zodpovednosť pred inflačným tlakom a rýchlosťou priamo ovplyvňuje kvalitu tvorby materiálu a výkonnosť produktu. Nesprávny tlak a porovnávanie rýchlosti môžu viesť k problémom, ako je nerovnomerné napínanie materiálu a veľká odchýlka hrúbky. ​

Pri určovaní tlaku a rýchlosti pred infláciou sa musia materiálové charakteristiky zvážiť ako prvé. Rôzne materiály majú rôzne citlivosť na tlak a rýchlosť. Napríklad v prípade tvrdších materiálov je potrebný väčší predinflačný tlak a pomalšia rýchlosť na zabezpečenie toho, aby sa materiál mohol úplne deformovať; Zatiaľ čo pre mäkšie materiály sa môže tlak primerane znížiť a rýchlosť sa zvýšila.

Po druhé, je potrebné ho upraviť podľa tvaru a veľkosti produktu. V prípade výrobkov s komplexnými tvarmi a veľkými hĺbkami je potrebné tlak pred infláciou nastaviť odlišne podľa rôznych častí, aby sa zabezpečilo, že materiál môže rovnomerne pokryť dutinu formy. Zároveň musí byť tiež koordinovaná s tlakom aj predbežná rýchlosť. Ak je tlak vysoký, rýchlosť by nemala byť príliš rýchla na to, aby sa zabránilo prasknutiu materiálu; Ak je tlak nízky, rýchlosť sa môže primerane zvýšiť, aby sa zvýšila účinnosť výroby. ​

Okrem toho je možné optimalizovať porovnávanie predbežného tlaku a rýchlosti prostredníctvom experimentov a simulácií. Počas experimentu sa zaznamenávajú podmienky tvorby materiálu za rôzne kombinácie tlaku a rýchlosti a analyzujú sa rôzne ukazovatele, ako je distribúcia hrúbky a kvalita povrchu, aby sa našli najlepšie zhodné parametre. Simuláciou predbežného procesu simulačným softvérom je možné intuitívne pozorovať deformačný proces materiálu, možno predpovedať možné problémy a môže sa poskytnúť odkaz na skutočnú výrobu. Primeraným porovnaním predbežného tlaku a rýchlosti je možné zlepšiť kvalitu a účinnosť tvorby hrubého plechu a rýchlosť šrotu sa môže znížiť. ​

l Vzťah medzi dizajnom obrysov formy a tokom materiálu

Konštrukcia obrysov formy je kľúčovým faktorom ovplyvňujúcim tok materiálu počas tvorby hrubého plechu. Primeraný dizajn obrysov plesní môže viesť k rovnomernému prúdu materiálu, vyhnúť sa miestnej akumulácii, riedeniu a ďalším problémom a zabezpečiť kvalitu formovania výrobku.

Tvar a veľkosť obrysu formy priamo určujú prietokovú cestu a deformačný režim materiálu. V prípade foriem s komplexnými tvarmi je potrebné znížiť odolnosť voči toku materiálu cez primerané filé prechodu, uhly prchavého prievanu, rebrá a iné konštrukčné vzory, aby materiál mohol hladko naplniť dutinu plesní. Napríklad nastavenie väčšieho prechodného filé v rohu formy môže vyhnúť koncentrácii napätia počas toku materiálu a zabrániť praskaniu; Primeraný uhol ponoru pomáha materiálu hladko opustiť pleseň počas demoldingu a počas procesu formovania tiež vedie k toku materiálu. ​

Drsnosť povrchu formy ovplyvní aj tok materiálu. Povrch, ktorý je príliš drsný, zvýši trenie medzi materiálom a formou, ktorá bráni toku materiálu; zatiaľ čo povrch, ktorý je príliš hladký, môže spôsobiť skĺznutie materiálu na povrchu formy a nedokáže prúdiť pozdĺž očakávanej cesty. Preto je potrebné zvoliť príslušnú drsnosť povrchu plesní na základe charakteristík materiálu a požiadaviek na formovanie. ​

Okrem toho distribúcia teploty formy úzko súvisí s tokom materiálu. Primeraná kontrola teploty rôznych častí formy môže upraviť viskozitu a plynulosť materiálu. Napríklad primerané zvýšenie teploty formy v častiach, kde je ťažké naplniť materiál, môže znížiť viskozitu materiálu a podporovať tok materiálu; Zníženie teploty formy v častiach náchylných na deformáciu môže zvýšiť tuhosť materiálu a deformáciu materiálu riadenia. Optimalizáciou dizajnu obrysov formy a úplným zvážením charakteristík a požiadaviek toku materiálu je možné zlepšiť kvalitu a účinnosť hrubého formovania plechu. ​

l Vplyv výberu maziva a výberu proti priľnavosti

V procese hrubého formovania plechu má výber lubrikantov a protilepých povlakov dôležitý vplyv na kvalitu formovania a účinnosť výroby. Môžu znížiť trenie medzi materiálom a formou, zabrániť priľnutiu materiálu na povrch formy a znížiť výskyt defektov lišty. ​

Hlavnou funkciou maziva je tvoriť mazací film na povrchu materiálu a formy, aby sa znížil koeficient trenia. Rôzne typy maziva majú rôzne výkonnostné charakteristiky a mali by sa vyberať podľa charakteristík materiálu a požiadaviek procesu formovania. Napríklad pre procesy formovania s vysokým teplotou sú potrebné mazivá rezistentné na vysoké teploty, ako je disulfidové mazivá molybdénu; Pre výrobky s vysokou požiadavkami na kvalitu povrchu sa môžu použiť mazivo na vode bez zvyškov. Súčasne je potrebné prísne kontrolovať aj metódu aplikácie a množstvo maziva. Príliš veľa alebo príliš málo maziva môže ovplyvniť formovací efekt. ​

Proti priľnavý povlak tvorí špeciálny povlak na povrchu formy, aby sa zabránilo prilepeniu materiálu k forme. Bežné povlaky proti priľkám zahŕňajú povlaky polytetrafluóretylénu (PTFE) a silikónové gumové povlaky. Tieto povlaky majú vynikajúcu odolnosť proti nelíženiu a opotrebeniu, čo môže účinne zabrániť prilepeniu materiálu na pleseň a zvýšenie servisnej životnosti formy. Pri výbere povlaku proti prilepeniu by sa mala zvážiť adhézia, odolnosť proti korózii a kompatibilita povlaku s materiálom formy. Okrem toho, hrúbka a uniformita protilepého povlaku ovplyvnia aj jeho protilepý efekt a je potrebné zabezpečiť, aby bol povlak rovnomerne potiahnutý na povrchu formy.

Primeraný výber maziva a protilepých povlakov, ako aj správne používanie a údržba, môže výrazne zlepšiť problémy s trením a lepením počas tvorby hrubého plechu, zlepšiť kvalitu povrchu produktu a účinnosť výroby a znížiť výrobné náklady.

Ako optimalizovať systémy vákua a tlaku vzduchu pri formovaní komplexných geometrií?

V procese formovania hrubých listov s komplexnými geometriami je optimalizácia systému vákua a tlaku vzduchu rozhodujúca, aby sa zabezpečilo, že materiál môže presne vyplniť dutinu formy a získať dobrú kvalitu lišty. Primeranou úpravou parametrov tlaku vákua a vzduchu je možné deformáciu a prietok materiálu účinne kontrolovať. ​

Po prvé, usporiadanie potrubí vákua a vzduchu by malo byť primerane navrhnuté podľa tvaru a veľkosti produktu. Uistite sa, že tlak vákua a vzduchu môže pôsobiť rovnomerne na povrch materiálu, aby sa zabránilo nedostatočnému alebo nadmernému miestnemu tlaku. V prípade častí s komplexnými tvarmi je možné zvýšiť počet vákuových otvorov alebo dýz na tlak vzduchu, aby sa zlepšila účinnosť tlakového prenosu. ​

Po druhé, optimalizujte riadenie načasovania vákua a tlaku vzduchu. V počiatočnom štádiu lišty primerane zvyšujte stupeň vákua, aby materiál rýchlo namontoval povrch formy a zachytil podrobný tvar formy; Počas procesu formovania dynamicky upravte veľkosť vákua a tlaku vzduchu podľa deformácie materiálu, aby sa zabezpečilo, že materiál môže rovnomerne naplniť dutinu formy. Napríklad v oblastiach, v ktorých je ťažké naplniť materiál, zvyšujte pomoc tlaku vzduchu na podporu toku materiálu; V oblastiach náchylných na vrások alebo deformáciu primerane zvyšujte stupeň vákua, aby bol materiál blízko povrchu formy. ​

Okrem toho je potrebné vybrať a udržiavať vybavenie systému vákua a tlaku vzduchu. Vyberte vákuové čerpadlo a zdroj tlaku vzduchu s dostatočnou kapacitou sacej kapacity a kapacity tlaku vzduchu, aby ste zaistili, že môže spĺňať požiadavky procesu formovania. Pravidelne kontrolujte a vyčistite potrubia vákua a vzduchu, aby ste zabránili zablokovaniu a úniku, aby ste zaistili stabilitu a spoľahlivosť systému. Optimalizáciou systému vákua a tlaku vzduchu sa môže zlepšiť miera úspešnosti a kvalita komplexného geometrického hustého formovania plechu. ​

l Viacstupňové ovládanie časovania vákua

Viacstupňové riadenie načasovania vákua je dôležitým prostriedkom na zlepšenie kvality hustého formovania plechu. Nastavením rôznych vákuových stupňov a vysávacích časov v rôznych štádiách je možné deformáciu a spojenie materiálu lepšie kontrolovať, aby sa predišlo defektom, ako sú bubliny a vrásky. ​

V skorej fáze lišty sa používa vyšší stupeň vákua a kratší čas výfukového plynu, aby sa materiál umožnil rýchlo namontovať povrch formy a vylúčiť väčšinu vzduchu medzi materiálom a formou. Účelom tejto fázy je umožniť materiálu čo najrýchlejšie zachytiť všeobecný tvar formy, čím sa základ pre následný proces formovania položí. ​

Ako proces formovania postupuje a vstupuje do stredného štádia, stupeň vákua sa primerane zníži a čas čerpania sa predĺži. V tomto bode materiál pôvodne namontoval pleseň a nižší stupeň vákua môže počas procesu deformácie poskytnúť určitý nárazový priestor pre materiál, čím sa vyhýba nadmernému rozťahovaniu alebo prasknutiu materiálu v dôsledku nadmerného vákua; Dlhší čas čerpania pomáha ďalej vylúčiť zvyškový vzduch medzi materiálom a formou, čím sa zlepšuje presnosť montáže. ​

V záverečnej fáze formovania sa vákuový stupeň znova upravuje a doladí podľa konkrétnych požiadaviek produktu. V prípade niektorých výrobkov s vysokou požiadavkami na kvalitu povrchu sa môže vákuový stupeň primerane zvýšiť, aby sa materiál zapadol do povrchu formy bližšie a eliminoval malé bubliny a nerovnosti; U niektorých materiálov, ktoré sú náchylné na deformáciu, je možné udržať nižší stupeň vákua, aby sa zabránilo nadmernej deformácii materiálu pred vyťažením. ​

Racionálnym navrhovaním viacstupňovej vákuovej sekvencie je možné proces tvorby materiálu presne kontrolovať podľa materiálových charakteristík a požiadaviek na produkt, čím sa zlepší kvalita a stabilita hrubého tvorby plechu. ​

l Nastavenie parametrov formovania tlaku vzduchu (APF)

Tlak na tlak vzduchu (APF) je efektívna technológia tvorby hustého plechu a jej nastavenie parametrov priamo ovplyvňuje formujúci efekt. Medzi hlavné parametre APF patrí tlak vzduchu, čas aplikácie tlaku vzduchu, čas držania tlaku atď. Primerané nastavenie týchto parametrov je kľúčom k zabezpečeniu kvality produktu. ​

Nastavenie tlaku vzduchu musí komplexne zvážiť faktory, ako sú charakteristiky materiálu, tvar a veľkosť produktu. V prípade tvrdších materiálov alebo výrobkov s komplexnými tvarmi a väčšou hĺbkou je potrebný vyšší tlak vzduchu, aby sa materiál naplnil dutinu formy; Pre mäkšie materiály alebo výrobky s jednoduchými tvarmi sa môže tlak vzduchu primerane znížiť. Všeobecne povedané, tlak vzduchu by mal byť v príslušnom rozsahu. Príliš vysoký tlak vzduchu môže spôsobiť prasknutie materiálu alebo poškodenie formy, zatiaľ čo príliš nízky tlak vzduchu neumožňuje úplné vytvorenie materiálu. ​

Čas využívania tlaku vzduchu je tiež rozhodujúci. Tlak vzduchu príliš skoro môže spôsobiť stresovanie materiálu bez dostatočného predhrievania alebo deformácie, čo vedie k formovaniu defektov; Tlak vzduchu príliš neskoro môže vynechať najlepší čas tvarovania materiálu. Preto je potrebné presne určiť časový bod pri použití tlaku vzduchu podľa stavu vykurovania materiálu a požiadaviek na proces formovania. ​

Nastavenie času držania súvisí s procesom vytvrdzovania a tvarovania materiálu. Dostatočný čas držania môže umožniť materiálu úplne naplniť dutinu formy pod pôsobením tlaku vzduchu a udržať stabilný tvar, aby sa zabránilo deformácii po deformácii. Príliš dlhá doba držania však predĺži výrobný cyklus a zníži účinnosť výroby. V skutočnej výrobe je najlepší čas držania nájdený prostredníctvom experimentov a analýzy údajov. ​

Okrem toho je potrebné zvážiť parametre, ako je rýchlosť zvýšenia a zníženie tlaku vzduchu. Hladké zmeny tlaku vzduchu môžu znížiť kolísanie napätia v materiáli počas procesu lišty a zlepšiť kvalitu formovania. Primeraným nastavením rôznych parametrov formovania tlaku vzduchu sa môžu výhody technológie APF plne využiť na výrobu vysoko kvalitných formovacích výrobkov s hrubým listom. ​

l Usporiadanie a analýza účinnosti výfukových automatov formy

Primerané usporiadanie drážky výfukových plynov je rozhodujúce pre výfuk z plynu počas procesu formovania plechu, ktorý priamo ovplyvňuje kvalitu formovania a účinnosť výroby produktu. Dobré rozloženie drážky výfukových plynov sa môže účinne vyhnúť tvorbe defektov, ako sú bubliny a póry, takže materiál môže hladko naplniť dutinu formy. ​

Pri navrhovaní rozloženia drážky na odvzdušnenie plesní musíme najprv analyzovať dráhu toku materiálu a oblasť zhromažďovania plynu vo forme. Zvyčajne sa plyn ľahko zhromažďuje v rohoch formy, rozlúčkovej plochy a poslednej časti plnenia materiálu. V týchto oblastiach by mali byť odvetrané drážky. Je potrebné starostlivo navrhnúť aj tvar a veľkosť vetracej drážky. Bežné tvary vetracieho drážky zahŕňajú obdĺžnik a lichobežník. Hĺbka vetracieho drážky by nemala byť príliš veľká, inak by ľahko spôsobila prepad materiálu; Šírka by sa mala primerane vybrať podľa plynulosti materiálu a veľkosti formy, aby sa zabezpečilo hladké vypúšťanie plynu. ​

Analýza účinnosti výfukovej drážky je dôležitým prostriedkom na vyhodnotenie racionality jeho návrhu. Prietok plynu počas procesu formovania je možné simulovať pomocou softvéru na analýzu simulácie, je možné pozorovať výtok plynu vo forme a usporiadanie výfukovej drážky je možné vyhodnotiť, aby sa zistilo, či je to rozumné. Pri skutočnej produkcii je možné účinok výfukovej drážky testovať aj prostredníctvom pokusov o formy. Podľa defektov, ako sú bubliny a póry, ktoré sa objavujú počas skúšky formy, je možné drážku výfukových plynov upraviť a optimalizovať. ​

Okrem toho je potrebné pravidelne vyčistiť a udržiavať drážky výfukových plynov plesní, aby sa zabránilo zablokovaniu nečistôt a ovplyvňovaním výfukového efektu. Racionálnym usporiadaním drážok výfukových plynov a vykonávaním analýzy a údržby efektívnosti sa môže zlepšiť účinnosť kvality a výroby hrubého formovania plechu a môže sa znížiť rýchlosť šrotu.

Ako zlepšiť dimenzionálnu stabilitu a účinnosť chladenia hustých listov po vytvorení?

V poli hrubého formovania plechu sú rozmerová stabilita a účinnosť chladenia po vytvorení kľúčovými ukazovateľmi na meranie kvality produktu a účinnosti výroby. Ako základné vybavenie zohrávajú pri dosahovaní týchto dvoch cieľov rozhodujúcu úlohu optimalizácia výkonu a parametrov procesu hustého vysávača. Dimenzionálna nestabilita spôsobí, že produkt nespĺňa požiadavky presnosti, zatiaľ čo nízka efektívnosť chladenia rozšíri výrobný cyklus a zvýši náklady. Na zlepšenie výkonu týchto dvoch je potrebné komplexne optimalizovať proces chladenia, vlastnosti materiálu a post-spracovateľských spojení založených na stroji na vysávač hustého plechu. ​

l Vplyv rýchlosti chladenia na kryštalinitu a zmršťovanie

Kľúčom k regulácii rýchlosti chladenia je inteligentný systém regulácie teploty vybaveného v hustom vysávacom liste. V prípade kryštalických polymérnych materiálov môže termoformovací stroj dosiahnuť rýchlejšiu rýchlosť chladenia rýchlym prepínaním obvodu chladiaceho média, inhibovaním riadneho usporiadania molekulárnych reťazcov, znížením kryštalinity, a tým znižuje zmršťovanie objemu spôsobené kryštalizáciou. Príliš rýchle chladenie však spôsobí väčšie tepelné napätie vo vnútri materiálu, čo vedie k problémom, ako je deformácia a deformácia. Berúc polypropylén (PP) ako príklad, v stroji na vysávač s hustou plechom, keď je rýchlosť chladenia príliš rýchla, jeho kryštalinita sa zníži a miera zmršťovania produktu sa znižuje, ale vnútorný zvyškový napätie sa výrazne zvyšuje a deformácia a deformácia sa môže vyskytnúť počas následného použitia.

Naopak, pomalšia rýchlosť ochladzovania pomáha molekulárnemu reťazcu úplné kryštalizácie, zlepšovanie kryštalinity a mechanických vlastností produktu, ale predĺži čas chladenia a nadmerná kryštalinita zvýši rýchlosť zmršťovania a ovplyvní rozmerovú presnosť. Hustý stroj na vákuum na vysávačku podporuje nastavenie segmentovaného chladiaceho programu. Prevádzkovateľ môže potláčať kryštalizáciu rýchlym chladiacim funkciou stroja na tepeformovanie na začiatku formovania a prepnúť do režimu pomalého chladenia, aby sa uvoľnil napätie, keď je blízko teploty miestnosti, a na dosiahnutie lepšieho formovacieho efektu použite presnú schopnosť regulácie teploty tepelného konformácie. ​

l Optimalizácia konfigurácie systému chladenia / chladenia vody

Integrovaný konštrukcia chladiaceho systému stroja na vysávač s hustým listom poskytuje základ pre efektívne používanie chladenia vody a chladenia vzduchu. Systém chladenia vodou má výhodu rýchlej rýchlosti chladenia v dôsledku presného usporiadania potrubia vo vnútri stroja na termoformovanie. Pri konfigurácii sa potrubie na chladenie plesní v termoformách prijíma kombinácia paralelných a sérií, aby sa zabezpečilo rovnomerné rozdelenie chladiacej kvapaliny. V prípade veľkých hrubých plechových výrobkov sa hustota chladiacich potrubí môže zvýšiť v kľúčových častiach formy stroja na termoformovanie (napríklad rohy a husté oblasti steny). Cirkulujúce vodné čerpadlo v termoformovacích strojoch môže presne upraviť prietok chladiacej kvapaliny a spolupracovať s zariadením na reguláciu teploty, aby sa regulovala teplota chladiacej kvapaliny, aby sa predišlo tepelnému napätiu v materiáli v dôsledku nadmerného teplotného rozdielu. ​

Vo silnom vákuovom vysávačke stroje na termoformy, systém chladenia vzduchu využíva jemné a rovnomerné chladenie prostredníctvom nastaviteľného rýchlostného ventilátora. Prevádzkovatelia môžu upraviť rýchlosť vetra na ovládacom paneli termoformovacích strojov podľa vlastností materiálu a fázy formovania, ktoré môžu zabezpečiť chladiaci efekt a znížiť spotrebu energie. Jedinečný dizajn vzduchového výstupu v termoformácii je možné primerane usporiadať v určitej polohe a uhle, aby prietok vzduchu mohol rovnomerne zakryť povrch materiálu a zabrániť nerovnému miestnemu chladeniu. Niektoré špičkové stroje na vysávače s hustým listom podporujú aj režimy inteligentného prepínania a kompozitného chladenia medzi chladením vody a chladením vzduchu, čo prináša úplnú hru výhodám oboch a dosiahnutia efektívneho chladenia. ​

l Proces tvarovania post

Hustý stroj na vákuum na plech je úzko spojený s procesom tvarovania po demouldingu, aby sa spoločne zabezpečila rozmerová stabilita. Spoločná metóda mechanického tvarovania sa dá dosiahnuť pomocou automatického upínacieho zariadenia vybaveného strojom na termoformovanie. Tieto svorky sú spojené s mechanizmom demouldingu zariadenia na vyriešenie produktu a obmedzení jeho deformácie. Je vhodný pre výrobky s jednoduchými tvarmi a veľkými veľkosťami. Počas prevádzky snímač tlaku v tlaku monitoruje rozloženie tlaku svorky v reálnom čase, aby sa zaistil rovnomerný tlak a zabránil poškodeniu povrchu produktu. ​

Proces nastavenia tepla sa spolieha na funkciu sekundárnej vykurovacej funkcie stroja na vysávač s hustým plechom, ktorý zahrieva produkt na určitú teplotu a udržiava ho na určitú dobu na uvoľnenie vnútorného napätia a preusporiadanie molekulárnych reťazcov. Pre niektoré materiály, ktoré sa dajú ľahko deformovať, napríklad polykarbonát (PC), po dokončení tvarovania termoformovacích strojov sa vykurovacia komora môže priamo použiť na nastavenie tepla. Presnosť regulácie teploty v termoformách môže zabezpečiť, aby teplota a čas nastavenia tepla spĺňali požiadavky vlastností materiálu, čo výrazne zlepšilo rozmerovú stabilitu produktu. Pokiaľ ide o chemické nastavenie, môže byť hustý stroj na vákuové termoformy plechu spojený s následným postrekovacím zariadením, aby sa natiahli určité plastové povrchy, aby sa obmedzilo zmršťovanie a deformácia materiálu. Automatizovaný návrh procesu stroja na termoformovanie zaisťuje účinnosť a presnosť prepojenia chemického nastavenia.